a．选用传动效率较高的液压回路和适当的调整方式。目前普遍使用着的定量泵节流调速系统，：率是较低的(<o．385)，这是因为定量泵与液压缸的效率分别为85%与95%左右，方向阀及管路等损失约为5%，所以即使不进行流量控制，也有25%的功率损失。加上节流调速时，至少有一半以上的浪费。此外还有泄漏及其他的压力损失和容积损失，这些损失均会转化为热能导致温升，所以定量泵加节流调速系统只能用于小流量系统。

为了提高效率、减少温升，应采用高效节能回路，表8-2为几种回路形式。另外，液压系统的效率还取决于外负载。同一种回路，当负载流量QL与泵的大流量Qm比值大，齿轮泵回路的效率高。例如可采用手动伺服变量、压力控制变量、压力补偿变量、流量补偿变量、速度传感功率限制变量、力矩限制器功率限制变量等多种形式，力求达到负载流量QL与泵的流量的匹配

b．对于常采用的定量泵节流调速回路，应力求减少溢流损失的流量，例如可采用双泵双压供油回路，卸荷回路等。

C．采用容积调速回路和联合调速（容积+节流）回路。在采用联调速方式中，应区别不同情况而选用不同方案。对于进给速度要求随负载的增加而减少的工况，宜采用限压式变量泵节流调速回路；对于在负载变化的情况下而进给速度要求恒定的工况，宜采用稳流式变量泵节流调速回路；对于在负载变化的情况下，供油压力要求恒定的工况，宜采用恒压变量泵节流调速回路。

d．选用高效率的节能液压元件，提高装配精度，选用符合要求规格的液压元件。

e．设计方案中尽量简化系统和元件数量。{，设计方案中尽量缩短管路长度，适当加大管径，减少管路口径突变和弯头的数量。